鋁型材擠壓過程中出現塞模（堵模）是常見故障，會導致型材尺寸偏差、表面缺陷甚至停產。其根本原因是金屬流動受阻，具體誘因可從模具設計、工藝控制、材料質量、操作維護四個方面分析：

一、模具設計因素

1. 工作帶設計不合理

• 過長工作帶：金屬流動阻力過大，易在入口處堆積（常見于復雜截面型材）。

• 工作帶過渡突變：流速差異導致金屬滯留（如壁厚差異＞3倍時需階梯式過渡）。

2. 分流模結構缺陷

• 焊合室深度不足：空心型材的金屬流焊合不充分，殘留雜質堵塞焊合線。

• 分流孔比例失衡：各分流孔截面積分配不均，局部流速過慢。

3. 模具強度不足

• 模芯/模齒剛性差：高壓下變形導致間隙堵塞（尤其薄壁型材，模齒厚度需＞3mm）。

二、工藝控制因素

1. 溫度異常

• 鋁棒溫度過低（＜400℃）：流動性差，擠壓力飆升；

• 模具預熱不足（＜350℃）：金屬接觸模具后快速冷卻粘附。

2. 擠壓速度不當

• 速度過快：金屬流動不穩定，雜質被帶入工作帶（6063合金建議≤25m/min）；

• 速度波動：液壓系統壓力不穩導致斷續堵模。

3. 潤滑失效

• 脫模劑噴涂不均：模具表面局部干摩擦，鋁屑堆積（需每2小時檢查噴嘴）。

三、材料質量問題

1. 鋁棒缺陷

• 夾雜物（Si、Fe相）：硬質顆粒卡死工作帶（需控制Fe含量＜0.25%）；

• 鑄錠氣泡：受熱破裂后形成氧化皮堵塞模孔。

2. 模具鋼材問題

• 熱疲勞裂紋：H13鋼熱處理不當（硬度HRC＜46）導致模孔邊緣剝落碎屑。

四、操作與維護因素

1. 模具安裝偏差

• 中心錯位＞0.5mm：金屬流偏斜，單邊堵塞（需用激光對中儀校準）。

2. 清模不及時

• 鋁殘留累積：連續擠壓8小時后需酸洗（NaOH溶液）去除模孔積鋁。

3. 模具老化

• 氮化層磨損：超過15次修模或擠壓300噸后，表面硬度下降＞15%。